蒸馏车间事故应急处置方案

第一节  事故处理原则

石油化工生产过程具有“易燃、易爆、高温、高压”等特点，存在着发生各类事态的危险性，我们必须贯彻执行“安全第一、预防为主”的方针，确保生产的顺利进行。

事故的原因是多方面的，不管是动力、设备、操作事故，都会给公司带来损失，给员工的人身安全带来威胁，因此，对事故的处理要做到迅速和正确的处理，尽可能减少事故损失。

事故处理原则是按照消除、预防、减弱、隔离、警告的顺序进行控制。当发生危险、危害事故时，要坚持“先救人后救物，先重点后一般，先控制后消灭”的原则，在保证人员安全和防止事故扩大、蔓延的前提下，尽可能减少设备和其它财产损失。

一、事故处理的基本原则及注意事项

（一）沉着冷静，周密组织的原则

生产事故发生后，操作人员尤其是班长，首先要镇静自若，绝不可惊慌失措，大喊大叫，到处乱跑，要迅速组织人员根据事故的现象查明事故的原因、部位，做到判断准确。然后一方面安排人员及时向上级领导、调度、消防队汇报，一方面安排人员采取一切措施，全权处理事故。

（二）保证人身、设备安全，控制事态发展，迅速恢复生产的原则

1、照章办事的原则：在处理事故的过程中，严守操作规程，执行安全规定、遵守规章制度。

2、掌握平衡的原则：把物料平衡、热平衡和压力平衡三大平衡作为事故处理的基础，控制各处温度不超标、尤其是加热炉，要特别注意其低量偏流，局部过热和分支出口、炉膛温度的超温问题，一旦超温要及时平衡流量，降温直至熄火；控制好各处压力不超标，尤其是常顶、换热器压力不超标，一旦超标，降原油、调注汽、常顶瓦斯改放空、停泵撤压；控制塔、罐液面不超标，尤其注意塔底液面，低则机泵易抽空，应及时降抽出量或停泵；高则易冲塔，要及时提大抽出量，降原油量，直至切断原油进料，避免罐液面超标带油或溢出油品。

3、紧急停工的原则：一旦发生大的着火、爆炸事故，一方面要报火警消防灭火，一方面要立即采取一切有效措施，迅速控制事态扩大和蔓延，必要时可按局部和紧急停工处理，或采取断进料（包括装置和单体设备的进料）、熄炉火、关注汽、瓦斯改放空、破真空、停机泵、防冻凝等措施。

总之，在事故处理过程中，我们应当本着上述原则，努力做到：不惊慌、不害怕、不超温、不超压、不跑油、不冲塔、不着火、不爆炸、快恢复、勿扩大。从而达到控制事态，保证安全，恢复生产的目的。

（三） 事故处理的注意事项

（1）操作人员尤其是班长在处理事故过程中一定要头脑冷静、果断，及时查明事故原因、部位，保证判断准确和事故的正确处理，严防因判断失误而造成事故扩大或贻误处理的良机。

（2）班长在安排人员进行初步处理的同时及时向车间领导和调度、值班人员汇报，着火、爆炸事故（或存在这种危险的）通知消防控制中心，简要说明事故部位、情况，得到指示后作进一步的处理。

（3）处理事故过程中防止设备和管线超温、超压。

（4）要注意各塔液位、容器界位变化，防止因泵上量不好而使液位超高或冒罐。

（5）加热炉紧急熄火，要注意燃料油和瓦斯阀是否关严，防止串入炉膛引起回火爆炸。

（6）严防凝线和瓦斯泄漏。

（7）事故处理过程中密切注意减压塔真空度，严防倒串空气。

（8）切断与事故设备管线有联系的阀；如果是着火事故，首先必须查明着火部位，关闭与着火有关的管线、设备所连接的阀，切断油源，隔断下水道和排污系统。

（9）事故发生后要注意保护好现场，事故处理结束后本着“四不放过”的原则组织查明事故原因，吸取事故教训，采取防范措施。

生产事故处理完毕，恢复正常生产后，要本着“四不放过”的原则，及时组织操作员对事故的原因、现象、部位等进行认真分析，对事故处理的过程，及今后的防范措施、预想方案等进行认真讨论，对事故处理过程中的不足和经验进行认真总结，力争做到：抓现象、看本质、拿措施，不断提高自身素质，提高预防和事故处理的能力，从而保证安全生产。

二、紧急停工

紧急停工作为事故处理的基本手段，在事故原因尚不明确，或发生重大事故且有扩大趋势而危及本装置的安全生产时，即可采用紧急停工。它可能不是最优化的事故处理方案，但它却可以迅速有效地控制事故的蔓延、保证装置的安全，从而为迅速恢复生产奠定基础。

（一）目的、条件：

在装置生产过程中，当遇到突发的重大事故时，一时难以下手，为了迅速控制事态，避免事故的扩大和蔓延，保护人身、设备的安全，最大限度地减少损失，迅速恢复生产，即可果断地采取紧急停工。如：

1、本装置发生重大事故,经努力处理而不能解除事故,也不能维持循环,外装置发生重大事故或出现重大灾害如地震、风暴等，严重威胁本装置安全生产,应进行紧急停工。

2、炉管严重烧穿,塔等主要工艺设备、相关工艺管线严重漏油着火,或其它冷换、机泵设备发生爆炸或火灾事故,应紧急停工。

3、重要机泵发生事故无法修复,而备用设备又长时间启动不了, 冷换设备严重故障而且无法切出，不能继续维持生产时，可进行紧急停工。

4、常顶汽油或减顶汽油大量泄漏并扩散,应紧急停工。

5、长时间停水、停电、停风、停汽、仪表故障无法维持生产时，可紧急停工,但应尽量按正常停工步骤进行。

（二）紧急停工对生产及设备的影响：

1、温度大幅度变化，设备管线热胀冷缩，易于出现法兰泄漏、炉管弯曲、密封漏油，管线拉裂、着火等情况

2、压力变化大，流程改动容易出错，会有超压情况发生，造成设备泄漏、安全阀启跳等。

3、操作变化大，液面控制不稳，易出现冲塔、污染大罐、罐满溢油等。

4、由于思想紧张、动作不协调，易出错、易伤人。

以上情况应引起操作人员重视，做到遇事不惊，有条不紊，忙而不乱，组织周密，动作协调。

（三）紧急停工的原则性步骤

1、班长岗位

（1）汇报值班调度及车间领导、值班人员，如着火、爆炸（或存在这种危险的）通知消防控制中心；

（2）指挥各岗位迅速切断与事故设备、管线相关的阀门，切断火源；并对事故环境中的管线、设备进行撤压、退油，给汽掩护，给水降温或组织消防灭火等，严防设备管线受膨胀爆裂，漏油着火，扩大事态。

（3）如一时不能恢复开工生产，燃料油、重质油品联系扫线，设备内存油退走；

（4）联系调度、罐区转不合格罐；

（5）指挥各岗位按步骤做好处理。

2、内操、司塔岗位

（1）迅速切断与事故设备、管线相关的阀门，切断火源；并对事故环境中的管线、设备进行撤压、退油，给汽掩护，给水降温或组织消防灭火等，严防设备管线受膨胀爆裂，漏油着火，扩大事态。

（2）停各注汽点注汽，过热蒸汽改炉顶放空；

（3）瓦斯改放空（与司炉配合）；

（4）切断原油进装置，炉熄火后停各塔（容器）底泵；

（5）如注水、注剂，则停止注水、注破乳剂、缓蚀剂，电脱盐罐走副线（二、三套装置）；

（6）由下而上,依次停各侧线泵和中段回流泵,如塔顶温度不上升可停掉回流泵,停掉各侧线冷却水和风机；

（7）联系调度安排好各产品罐及退油扫线后路，停工时间短则吹扫渣油出装置管线；如停工时间较长，设备存油尽快退走，吹扫减底渣油线、燃料油线；

（8）紧急停工过程中要严防超温、超压、跑油、串油、冒罐情况的发生；

（9）在允许情况下，改循坏；

（10）减顶真空度不能降的过快，当减顶温度大于200℃时，真空度≮40KPa 。（注意：二、三套装置减压塔破真空，恢复常压时，注意二级抽真空器后放空阀要关严，严防空气倒吸入塔发生着火爆炸）。

3、司炉岗位(非加热炉着火)

（1）在室内关燃料油调节阀,然后关闭瓦斯火嘴阀门, 关闭燃料油火嘴阀门，吹扫火嘴,开大燃料油循环阀,控制好燃料油循环。

（2）关闭所有注汽点蒸汽，过热蒸汽改放空。

（3）停炉风机，关小风门和烟道挡板，尽量保持炉膛温度不要下降太快。

（4）瓦斯改放空；